1：閥體和閥蓋的泄漏

產(chǎn)生泄漏的原因主要有：鑄鐵件鑄造質(zhì)量不高，閥體和閥蓋體上有砂眼、松散組織、夾渣等缺陷；天冷凍裂；焊接不良，存在著(zhù)夾渣、未焊接，應力裂紋等缺陷；鑄鐵閥門(mén)被重物撞擊后損壞。

維護方法有：

a、提高鑄造質(zhì)量，安裝前嚴格按規定進(jìn)行強度試驗；
b、對氣溫在0℃和0℃以下的閥門(mén)，應進(jìn)行保溫或拌熱，停止使用的閥門(mén)應排除積水；
c、由焊接組成的閥體和閥蓋的焊縫，應按有關(guān)焊接操作規程進(jìn)行，焊后還應進(jìn)行探傷和強度試驗；
d、閥門(mén)上禁止推放重物，不允許用手錘撞擊鑄鐵和非金屬閥門(mén)，大口徑閥門(mén)的安裝應有支架。

2：填料處的泄露

　         閥門(mén)的外漏，填料處占的比例為zui大。泄漏的主要原因：填料選用不對，不耐介質(zhì)的腐蝕，不耐閥門(mén)高壓或真空、高溫或低溫的使用；填料安裝不對，存在著(zhù)以小代大、螺旋盤(pán)繞接頭不良、上緊下松等缺陷；填料超過(guò)使用期，已老化，喪失彈性；閥桿精度不高，有彎曲、腐蝕、磨損等缺陷；填料圈數不足，壓蓋未壓緊；壓蓋、螺栓、和其他部件損壞，使壓蓋無(wú)法壓緊；操作不當，用力過(guò)猛等；壓蓋歪斜，壓蓋與閥桿間空隙過(guò)小或過(guò)大，致使閥桿磨損，填料損壞。
維護方法：
a、應按工況條件選用填料的材料和型式；
b、按有關(guān)規定正確的安裝填料，盤(pán)根應逐圈安放壓緊，接頭應成30℃或45℃；
c、使用期過(guò)長(cháng)、老化、損壞的填料應及時(shí)更換；
d、閥桿彎曲、磨損后應進(jìn)矯直、修復，對損壞嚴重的應及時(shí)更換；
e、填料應按規定的圈數安裝，壓蓋應對稱(chēng)均勻地把緊，壓套應有5mm以上的預緊間隙；
f、損壞的壓蓋、螺栓及其他部件，應及時(shí)修復或更換；
g、應遵守操作規程，除撞擊式手輪外，以勻速正常力量操作；
h、應均勻對稱(chēng)擰緊壓蓋螺栓，壓蓋與閥桿間隙過(guò)小，應適當增大其間隙；壓蓋與閥桿間隙過(guò)大，應予更換。


   3: 密封面的泄露
泄漏的主要原因：密封面研磨不平，不能形成密合線(xiàn)；閥桿與關(guān)閉件的連接處頂心懸空、不正或磨損；
閥桿彎曲或裝配不正，使關(guān)閉件歪斜或不逢中；密封面材質(zhì)量選用不當或沒(méi)有按工況條件選用閥。
維護方法：
a、按工況條件正確選用顛墊片的材料和型式；
b、精心調節，平穩操作；
c、應均勻對稱(chēng)地擰螺栓，必要時(shí)應使用扭力扳手，預緊力應符合要求，不可過(guò)大或小。法蘭和螺紋連接處應有一定的預緊間隙；
d、墊片裝配應逢中對正，受力均勻，墊片不允許搭接和使用雙墊片；
e、靜密封面腐蝕、損壞加工、加工質(zhì)量不高，應進(jìn)行修理、研磨，進(jìn)行著(zhù)色檢查，使靜密封面符合有關(guān)要求；
f、安裝墊片時(shí)應注意清潔，密封面應用煤油清，墊片不應落地。


   4: 密封圈連結處的泄漏
    泄漏原因：密封圈輾壓不嚴；密封圈與本體焊接，堆焊質(zhì)量差；
密封圈連接螺紋、螺釘、壓圈松動(dòng)；密封圈連接而被腐蝕。
　維護方法：
a、密封輾壓處泄漏應注膠粘劑再輾壓固定；
b、密封圈應按施焊規范重新不解之補焊。堆焊處無(wú)法補焊時(shí)應清除原堆焊和加工；
c、卸下螺釘、壓圈清洗，更換損壞的部件，研磨密封與連接座密合面，重新裝配。對腐蝕損壞大較大的部件，可用焊接、粘接等方法修復；
d、密封圈連接面被腐蝕，可用研磨，粘接等方法修復，無(wú)法修復時(shí)用應更換密封圈。
5: 關(guān)閉件脫落產(chǎn)生泄漏
主要泄漏原因：操作不良，使關(guān)閉件卡死或超過(guò)上死點(diǎn)，連接處損壞斷裂；關(guān)閉件連接不牢固，松勁而脫落；選用連接件材質(zhì)不對，經(jīng)不起介質(zhì)的腐蝕和機械的磨損。
維護方法：
a、正確操作，關(guān)閉閥門(mén)不能用力過(guò)大，開(kāi)啟閥門(mén)不能超過(guò)上點(diǎn)，閥門(mén)全開(kāi)后，手輪應倒轉少許；

b、關(guān)閉件與閥桿連接應牢固，螺紋連接處應有止退件；

c、關(guān)閉件與閥桿連接用的緊固件應經(jīng)受住介質(zhì)的腐蝕，并有一定的機械強度和耐磨性能。

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